Ballenpressen versüßen den Allteag der Schokoladenfabrik Weinrich!

Der Schokoladenhersteller Ludwig Weinrich GmbH & Co. KG aus Herford blickt inzwischen auf 100 Jahre Erfahrung bei der Herstellung von qualitativ hochwertiger Schokolade zurück. Mit 260 Mitarbeitern produziert Weinrich 23.000 t Schokolade im Jahr und erzielt einen Umsatz von ca. 100 Mio. €. Die Schokolade wird an Handelsketten, Discounter und Importeure in 42 Länder geliefert.

Da die bisherige Entsorgungssituation bei Weinrich sehr zeit- und arbeitsintensiv war, kam im Zuge eines Gemba-Projekts, bei dem Mitarbeiter ihren Arbeitsplatz im Hinblick auf „schlanke Prozesse“ umstrukturieren, der Vorschlag genau an dieser Stelle – der „Entsorgung“ – Zeit- und Personalaufwand einzusparen.

Zu entsorgendes Material

Für die Herstellung der Schokoladen werden Rohstoffe auf Paletten verpackt angeliefert. Beispielsweise Milch- und Sahnepulver in Kraftsäcken, sowie Haselnüsse in Foliensäcken. Zudem wird Luftpolsterfolie als Zwischenlage eingelegt, um die Haselnüsse vor Beschädigung zu schützen. Pappzwischenlagen und Folienumwicklungen sind weitere Verpackungsmaterialien. Die Materialmenge beträgt 270 t pro Jahr, wovon 132 t Pappe, 43 t Folie und 96 t Kraftsäcke sind.

Vorherige Situation
In der Produktion verteilt standen jeweils drei Rollcontainerwagen zu denen jeder Mitarbeiter sein anfallendes Verpackungsmaterial brachte. In jeder Schicht hat dann der Staplerfahrer die vollen Rollcontainer eingesammelt und diese (bei Wind und Wetter) nach draußen in den Hof gebracht.

Dann wurde eine Kippvorrichtung an den Stapler gesetzt und die Rollcontainer wurden in die drei Presscontainer für Pappe, Folie und Restmüll gekippt. Die verschmutzen Behälter mussten teilweise ausgewaschen werden und wurden dann zurück in die Produktion gebracht. Dieses Prozedere hat pro Schicht und Sammlung jeweils zwei bis drei Stunden gedauert.

• zeit- & kostenintensive Entsorgung
• lange Transportwege

Jetzige Situation
Optimierung der internen Logistik: Der erste Ansatz lag darin, die Laufwege der Mitarbeiter einzusparen und somit Arbeitsaufwand und Arbeitszeit zu reduzieren. Sauberkeit und Ordnung waren von Anfang an wichtige Faktoren. Bei der vorherigen Entsorgungslösung waren die Sammelcontainer schnell überfüllt und sind übergelaufen, sobald viel zu tun war. Insgesamt stehen jetzt elf Ballenpressen wetterunabhängig im Werk. Sie sorgen für Ordnung und Sauberkeit und die Mitarbeiter sind mit der Bedienung und dem bequemen Handling sehr zufrieden.

Einsparung von 92 % Manpower
Die Pressen sind so aufgestellt, dass die Mitarbeiter den Stellplatz auf dem kürzesten Weg erreichen. Die Ballenpressen dienen zudem als Materialspeicher. Jetzt wird alle 2 bis 3 Tage ein Ballen entnommen, vorher musste der Staplerfahrer das Material dreimal täglich für 2 Stunden zeit- und kostenaufwendig zusammentragen. Da die Pressen dem Staplerfahrer die Arbeit erleichtern und die Entsorgung weniger Zeit in Anspruch nimmt, hat er neue Aufgaben übernommen.

Ballenhandling
Die Ballen werden jetzt von der Presse zur Rampe gefahren und dann bequem in eine Mulde gegeben. Die Kippe am Stapler für das vorherige Auskippen der Rollcontainer wird nicht mehr benötigt und der Zeitaufwand zum Wechseln dieser entfällt vollkommen. Dank der kompakten Ballen passt mehr Material in eine Mulde. So ist auch hier das Abfuhraufkommen gesunken und Transporte werden eingespart, zusätzlich wird im Vergleich zur vorherigen Entsorgungslösung jetzt nur ein statt zwei Containerstellplätze benötigt.

Meinung des Kunden
Herr Kamphowe, Betriebsleiter Weinrich, berichtet: „Ein Aha-Effekt war, dass wir auf einmal Verkaufserlöse für Ballen hatten. Wir vermarkten unsere Ballen jetzt. Das macht es sowas von interessant, dass nicht nur die Testabteilung umgestellt wurde, sondern das ganze Werk. Jetzt sind insgesamt 11 Pressen auf verschiedenen Stockwerken am Standort Herford im Einsatz. Der Außendienst von Strautmann hat uns gut beraten und uns zu Referenzkunden mitgenommen. Er hat Aufklärungsarbeit über die richtigen Dimensionen der Pressen und die unterschiedliche Verdichtung von Folie und Pappe geleistet. Für das Konzept wurden die Kosten und Erlöse vorgerechnet. Das war so plausibel, dass wir es unserer Geschäftsleitung vorgestellt und sofort grünes Licht bekommen haben. Es war in sich schlüssig und die Zahlen stimmten.

Das Ganze ist ein riesiges Vorzeigeprojekt bei Weinrich geworden. Auch im Rahmen des Gemba-Projektes war diese Entsorgungslösung eine neue Sache und eines der erfolgreichsten Projekte – ein Highlight.“

• kompetente Beratung
• kurze Amortisationszeit, nur 1,8 Jahre

Kundennutzen

• Ordnung und Sauberkeit im Werk
• optimierte interne Logistik
• weniger Zeit- und Personalaufwand
• Senkung der Entsorgungskosten
• Erlöse für Ballen
• wirtschaftliche Entsorgung
• zufriedene Mitarbeiter